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走進東北輕合金有限責任公司（以下簡稱“東輕”）生產現(xiàn)場，處處可見數(shù)字化帶來的新圖景：熔鑄廠機械臂穩(wěn)穩(wěn)抓起鑄錠，原來需要3人操作的老生產線如今僅需1人即可管控；中厚板廠智能倉儲里，鑄錠自動出入庫、信息實時同步；板帶廠熱軋鋁卷無需人工吊運，料位利用率提升近三成……從頂層設計到一線落地，從基礎筑牢到創(chuàng)新突破，東輕以數(shù)字化為筆，繪就了高端化、綠色化、智能化發(fā)展新畫卷。

頂層設計加硬實力

夯實轉型底座

東輕的數(shù)字化建設并非一日之功。早在2008年，東輕便開啟數(shù)字化探索之路，“十四五”以來更是緊扣中鋁集團“5111”工作部署、中鋁高端智能制造“5+8”總體架構及“12345”發(fā)展戰(zhàn)略，確立建設“數(shù)智東輕”工作目標，以“數(shù)字管理、數(shù)字經營、數(shù)字底座、數(shù)字制造”為核心完成頂層設計。據(jù)統(tǒng)計，東輕在“十四五”期間數(shù)字化建設累計投入超5100萬元，從初期的摸索嘗試，到如今的多點突破，一步步將轉型藍圖轉化為生動實踐。

數(shù)字化轉型離不開堅實的“硬件支撐”與“標準護航”。東輕逐年升級中心機房，架設15臺超融合服務器及3臺國產化超融合服務器，總存儲容量達242TB、服務器算力突破21.9TFlops，既提升了信息系統(tǒng)運行穩(wěn)定性，也筑牢了網絡安全防線；多年儲備的數(shù)字化運維團隊，在硬件安裝、軟件調試等環(huán)節(jié)全程發(fā)力，成為轉型背后的“人才后盾”。

核心系統(tǒng)加高標準建設

貫通全生產鏈

堅實的底座之上，東輕將數(shù)字化逐步滲透到生產經營的核心環(huán)節(jié)，讓數(shù)據(jù)成為驅動效率的“新引擎”。MES系統(tǒng)一期、二期建設覆蓋主要產線，合同管理、生產計劃、準發(fā)管理全流程在線，生產實績實時可查；檢化驗系統(tǒng)與MES深度聯(lián)動，從檢驗委托、試驗管理到合格證出具，全公司質量檢驗業(yè)務“一網通管”；能源管理平臺覆蓋東輕主要用電設備，用能情況、設備功耗、運行狀態(tài)實時監(jiān)測，為綠色生產提供精準數(shù)據(jù)支撐——三大系統(tǒng)協(xié)同發(fā)力，打通了從生產到質量，再到能源管理的全鏈條，讓數(shù)字化真正服務于業(yè)務需求。

在標準體系構建上，東輕更是走在前列——2024年6月完成兩化融合管理體系AA級認證，同年7月作為主要起草單位參與編制《有色金屬智能制造數(shù)字化平臺》團體標準，2025年3月再獲國家《智能制造能力成熟度模型》三級（集成級）認證……一系列“硬認證”，為東輕數(shù)字化建設劃定了規(guī)范路徑，也讓轉型步伐更穩(wěn)、底氣更足。

生產線煥新：從人工作業(yè)

到智能高效的蝶變

“數(shù)字化的價值最終在一條條生產線上落地生根，既解放了人力，又提升了效益。”東輕裝備部主任侯良友說。

在熔鑄廠，由蘇聯(lián)援助建設的中小直徑生產線曾長期依賴人工搬運鑄錠，鋸、車、鏜三道工序需要3人班組操作，不僅勞動強度大，還占用天車資源，存在安全隱患。如今，機械臂接過了上下料、碼垛的任務，實現(xiàn)無人化操作，班組僅需1人值守，效率與安全性雙提升。

在中厚板廠三跨倉儲區(qū)，過去人工操作過跨車、吊運鑄錠，還得手動抄錄信息，找料時更是要圍著庫區(qū)奔波；現(xiàn)在，鑄錠自動出入庫、存儲、倒庫，信息實時共享，再也不用人找料，物料周轉效率大幅提高。

板帶廠的變化更直觀，熱軋鋁卷下線打標、轉運曾是苦差事，還因料位不足需疊層存儲，易引發(fā)質量問題。數(shù)字化改造后，每班次減少1名操作人員，4班合計年減少開支60萬元；現(xiàn)場料位增至149個，倉儲利用率提升27%，每年因擦滑、磕碰傷導致的產品質量損失減少約36萬元，高溫燙傷等安全風險事故也徹底消除。

就連技術質量中心的檢測環(huán)節(jié)，也因數(shù)字化變得更輕松：過去每天3200kg的試片人工搬運是強體力活，低倍斷口沖擊時還常有物料飛濺傷人。如今，機械手自動夾持試片上料，實現(xiàn)自動裝卸，既減輕了員工負擔，又守住了安全底線。

除了引進與升級，東輕還立足自身需求，自主研發(fā)承包商管理、人力培訓管理等十余個數(shù)字化項目，讓轉型更貼合實際、更具生命力。

如今，東輕正以數(shù)據(jù)為核心驅動力，持續(xù)推進傳統(tǒng)產業(yè)迭代升級，在高端化、綠色化、智能化、精益化的道路上不斷邁進，數(shù)智新東輕的未來，正充滿無限可能。